管板自动焊接机器人系统设计在化工、轻工、核能等设备中,管与管板的焊接接头不仅数量多,操作难度大,而且焊接要求高。目前上海某工厂管板焊接是手工操作的,生产效率低、工人劳动强度大、焊接不稳定。所以本文针对上述情况,风塔管板自动焊,设计出管板自动焊接机器人系统。本文所设计的管板自动焊接机器人,包括机械系统、视觉自动定位系统、plc控制系统和基于触摸屏的人机交互界面。根据工件及焊接工艺要求,焊接基本参数通过触摸屏设定,采用触摸屏实现初始定位精度调试,确定视觉传感识别管孔中心并将位置信息传递给以plc为控制的控制系统,引导焊接初始位置自动识别、焊接。实现了对管板焊接机器进行自动化改造,





埋弧自动焊有焊缝成型好、焊接、焊接成本低等特点,对于管道施工而言,埋弧自动焊可用于双1管联焊,简称“二接一”,即焊固定在某一位置,管子转动。显然长距离管道焊接时不可能让管子转动,因而“二接一”只能用于管子的预制。如果管道全位置自动焊采用埋弧焊工艺,那么焊接装置上必须配加焊剂的投放、承托与回收机构,使得焊接装置的结构变得较为复杂,给操作与装拆带来不便,而且增加了行走小车的负载,影响小车行走的平稳性。埋弧焊一般采用粗焊丝、大电流的焊接方式,用于全位置自动焊可能会由于熔敷率较高出现熔滴下垂、流动等焊接缺陷,影响焊缝的成型与,因此将埋弧焊应用于管道全位置自动焊接实现起来困难较大。
目前我国的焊接自动化率还不足30%,同发达工业的近80%相比差距甚远。可以预计在未来的10年内,国内自动化焊接技术的水平将以的速度发展。
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