---油气管线常用的焊接工艺概述
70、80年代管线的焊接主要以下向纤维素焊条手工焊和半自动co2焊为主,由于这些方法为手工操作,因此效率低,且焊接也受到了人工技能水平的制约,管管自动焊价格,80年代中期,由于电力电子技术和计算机技术的不断发展,焊接设备的控制技术进入智能化时代,因此为管道焊接自动化新设备、新工艺的成功实施创造了条件,使管道的焊接效率和焊接有了很大提高,如林肯公司开发的stt(the surface tension1 transfer)co2气保焊电源技术和设备,以其柔和的电弧,的飞溅和极1佳的打底焊引起了世人的关注,管管自动焊,成为管道焊接,---是打底焊首1选的方法之一。又如magnatech公司生产的管道全位置自动焊接设备,应用了自适应控制技术,不仅克服了人工操作的水平制约,管管自动焊,而且---提高了焊接效率和。





手工焊接,管管自动焊厂家,试验在8英寸的管子表号10 304l(壁厚3.76mm)的管道的一代位置上进行。接头型式为0.080英寸区域45度v型坡口。无根部间隙接头定位。两层焊道。大多数管道的焊接要求多层焊道填充焊缝。过去的经验表明,热焊道有可能会重新熔化掉焊根。重熔在大多数焊接规范中是一项不合格缺陷。第二道焊使用实心焊丝。焊滴被用作两道焊缝中的根部焊道。要除去焊丝留下的焊渣,首1次只能使用手工钢丝刷。盖面焊道使用固体309l填充金属。由于焊缝已经焊接, 检测员需要观察焊缝根部一侧是否重熔。电弧引燃后不久,焊缝根部一侧若是重熔,焊接立即停止。采用磨盘式磨碎机或旋转搓去除熔渣和根部焊道的一薄层。也可以在不熔透焊缝背面的情况下进行盖面焊。试验结果表明,即使焊后加强了根部焊道的熔透, 固体熔渣依然存在。它也表明为了避免内部管道直径上的根部焊道重熔,盖面焊之前要打磨掉熔渣。
快速热风焊接
快速热风焊接技术也是利用加热后的风或者空气来预热焊条与待焊母材相应部位的方法实现焊接的。但是,快速热风焊接技术所使用的焊接风嘴比较特殊,风嘴底部的形状一般为凸出的弯曲面,用来将焊条压入母材的待焊部位,而焊条则穿过焊接风嘴内部,并从风嘴中伸展出一段。加热时,一部分热风对风嘴底部的焊条进行加热,另外一部分热风则用于加热母材的待焊区域。由图可知,在快速焊接的工艺过程中,焊条从快速焊接风嘴中出来,并在焊接风嘴中---行部分预热。同时,从风嘴中吹出的部分热风对母材的待焊部位进行预热。焊接压力则通过风嘴的末端施加到焊条上,完成整个焊缝的焊接。
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