当焊接进行到8~9点区间,运弧高度差需逐渐减小,当到达9点位置时运弧高度应基本等高后快速更换焊条形成接头,继续焊接。当焊接超过9点位置时,9~12点区间我们采用先靠管子侧运弧,aw400管板焊,后靠板材坡口侧运弧,并且靠管子侧的运弧高度稍高于板材坡口侧。随着焊接继续向12点方向进行,高度差逐渐减小。当焊接进行到12点位置时不能熄弧,仍需继续焊接以超过12点约10mm。





焊接参数依据各参数对焊成形的影响(见前述)、试板厚度和经验数据进行设定。首先根据焊接试板厚度,确定焊接电流应在115~140之间,选择喷嘴孔径为3.2mm,钨极尺寸为φ5.0mm,钨极内缩4mm,调节喷嘴至工件高度4~6mm,保护气体控制在12~20l/min。离子气控制在0.5~2.5l/min,观察焊接过程中熔池被离子气吹出人凹陷---或背面熔合情况来确定终离子气流量;焊接速度在260~380mm/min,通过焊接过程中焊缝宽度、焊缝背面成形情况确定。

管板换热器的结构如图1.1所示,管与板之间通过焊接实现连接和密封。目前,在工业锅炉行业管子与管板间的连接大多还停留在使用手工电弧焊的阶段,手工电弧焊效率低、工人劳动强度高,受焊工技术水平制约,全位置焊时,焊缝成型外观极不美观,难以保持稳定和一致,性能均一性差。采用焊接机器人自动化的焊接方法能够很大程度解决这些问题,达到、按期完成的目的。

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